盟立日前為客戶完成NOTES系統使用人數亞洲第一的案例，這個案例印證了盟立與眾不同的用心，和我們在代理商中的領先地位。

盟立幫客戶作的規劃，不只是針對客戶現階段的需求，而是更進一步的、針對從現在到三年之後客戶所有可能的需求。我們實際模擬可能運作的環境與情況，將各種客戶可能會遭遇的問題〈如尖峰時間網路壅塞、使用人數的逐年成長…等〉先於LAB中模擬推演一個月，再依其優先順序，研擬各項因應措施，針對客戶的個別需求，設計其所需的軟硬產品與服務。

這種量身訂作的服務，能為企業減少之後在軟體上頻繁的更新、擴充，而使用notes也減少之後客戶系統遭受病毒感染的機率。用心為客戶設想，是我們的首要信念。

在專業掛帥的時代，任何事都講求由專業分工，適當的分工，不但可以大幅的降低成本，更能使企業專注在本業內發揮所長。在這種趨勢影響下，盟立除了自動化的硬體、軟體產品外，更積極開發公司內部專業的資訊管理及工程人才派駐至客戶處的服務。

盟立的專業人才，已得到客戶的肯定。從去年9月開始，某大晶圓代工廠與盟立自動化在專業人才分工方面的合作，漸漸由淺層被動的OA(辦公室自動化)層面，推進至深層主動的CIM(電腦整合製造)層面。目前盟立有20人在該公司輪班駐廠，處理生產線上所有突發狀況，並進行新廠CIM開發的工作。

該廠員工表示，自從盟立駐廠服務後，由於生產中常出現的電腦系統問題，都能被盟立駐廠人員迅速解決，使得生產效率提高了。盟立駐廠人員的專業，讓盟立成為專業分工時代最值得客戶信賴的夥伴。

汽車傳動軸為保安件，故業者對於銲道品質與漏銲問題非常重視；而目前大部分的汽車傳動軸銲接的工作仍以人工作業之方式來進行，對於品質較不易掌握。因此國內汽車銷售量第一製造廠商日前委託本公司為其導入汽車QT軸機器人銲接自動化系統，以改善產品品質及提高汽車行駛之安全性。

本系統組成包括:四台YASKAWA UP6 銲接機器人 ,二台荷重500KG伺服翻轉機 ,二套銲接治具(120,130) ,一套人工補銲站治具,一套工件移送機構 ,一套工件傳送輸送機 ,一套半成品檢測治具 ,一套成品檢測治具 ,一套安全遮光柵欄 ,一套打印設備 ,以及一套集煙設備所組成。

本系統之動作成序主要為操作員將工件置於120,130治具上啟動按鈕，遮光門下降後機器人即利用伺服翻轉機做工件各角度銲接。另外，操作員於人工補銲站進行補銲以及加強銲接及打印工作。銲接完畢後夾具打開 ,遮光門開啟，工件移送機構即夾取工件並進行工件工作站間傳送工作。工件傳送輸送機從人工補銲站抓取工件進行工件冷卻，並將工件置入加工機之入料定位點。

此汽車製造廠導入本系統後，可提高效率及產能，人員只負責上下料､銲接工作由機器人完成，使產能為原先之1.3倍。而且機器人之重現性高，電壓､電流､速度､距離穩定故銲道品質穩定，不良率大為減少。

密集式自動倉庫是所有自動化倉庫中空間儲存密度最高的倉庫，貨品之儲存流動係由鋼架的傾斜高度差使存貨品靠本身的重量自流，在密集式流動棚架的前後設置存取機自動存取貨品，此種自動倉庫適合種類少､數量多的貨品儲存，尤其適合先進先出的作業。這種型式自動倉庫在歐美已使用相當普遍，在國內盟立首度為三義某大汽車座椅廠開發，本系統並已於三月初順利完工啟用。

本倉儲系統在完工啟用後，該公司之庫存管理及作業效率顯著提高，廠商採用盟立倉儲系統可獲得下列優點：

1. 完整適切規劃及迅速的製作安裝，可快速解決倉庫需求及空間內最大容積暫存。

2. 電腦化管理：利用電腦管理充分掌握資訊，減少庫存呆料，並可與中心工廠網路連線，作線上查詢及產品預約。

3. 節省空間充分利用廠房高度

4. 配合生產入庫及卡車配量上貨，發揮中心衛星工廠JUST-IN-TIME儲取功能。

CRT(陰極射線管)之主要部品為玻璃球(Bulb)､分面部(Pannel 或Screen)及斗部(Funnel 或Cone)，本自動化的製程主要在Funnel成型後嵌上陽極鈕，再經nubbin切除後接上neck之半成品放在EM研磨機之loading/unloading之自動化過程。

由於此製程取放動作極多，而目前映像管均趨向大型化，重量亦較傳統加重3至4倍，人工作業品質不易控制，因此本公司為該公司導入機器人取放自動化系統以解決以上問題。

本系統主要由4台安川SK16機器人分立4個定點取放工件，機器人1由運動中的Trobley取下Funnel 放入皮帶輸送機上，經定位後由機器人2或機器人3分別夾取工件放入EM研磨機之導輪內並再啟動研磨機；研磨完成之工件則由機器人2或機器人3取出放入皮帶輸送機，並經陽極鈕定位機定出方向再由機器人4夾取工件放入運動中的Trolley上完成取放動作。機器人1及4並裝置同步追蹤設備，可增加取放之精確度。  

由於汽車底板長，進行點銲時需使用加長之點銲槍，且需點銲之點又多，若由操作員拿手動點銲槍點銲不但辛苦且易影響工作品質，因此國內一板金大廠委託本公司設計一套機器人汽車前後底板點銲系統以解決以上問題。

本系統採用二部安川SK120-200(荷重200KG)點銲型機器人，及配合日本電元社，變壓器一體式X GUN 2只(喉深約為900m/m重量約160KG)，TIMER二套及治具旋轉平移台一組，系統控制器一組，Auto Tip Dresser二組，配合其公司提供之治具作汽車前後底板點銲工作。

系統導入後，操作員只需做置料及預打之工作，二台機器人會自動判別前後底板及車型自動執行不同程式，且二台機器人具互鎖功能，不會互相碰撞，且對於不同點設定不同點銲條件及壓力，每一打點都獲得到最佳品質。

自動倉儲系統

無人搬運車(Automatic Guide Vehicle，以下簡稱AGV)自1954年使用發展至今已有43年歷史。AGV除了應用在搬運物品外，目前亦發展出新的案例，以提高生產效率。在此，擬介紹AGV車上組裝系統(日本某大知名廠之影印機組裝線)供各位讀者參考。

一、本系統特點：

• 從配料程序到工廠的組裝程序，AGV可以自動把已組裝之零件與空箱交換，亦可自存放製品的架子把大小零件自動裝進搬運車上載走。
• 在組裝與檢驗程序上，AGV會直線並排，並從PIO(光通訊機構)接受時序訊號，於收到作業完了之訊號後，全部AGV會同時啟動。
• AGV啟動之後，隨著包裝流程將製品送達包裝處。在製品完成包裝後，AGV會自動再把製品載到倉庫存放。

二、系統的動作與特點

1.自動啟動

• 全車同時啟動
• 當[「作業完了」及「反覆作業時間」這兩種條件都成立時，AGV便開始啟動。設定的反覆作業時間一到，其訊號便按PIO之優先順序把訊號傳給前頭之AGV，並依序傳達。
• 通訊的方法乃採用對照反射型的光電開關，藉著光傳輸來通訊。在一個10台車左右的系統裡其傳達時約在0.5秒以下便可完成，所以說幾乎感覺不出時間差異。
• 物料分配、包裝工程上的自動啟動
• 當偵測到物料箱時便開始啟動。並可對貨架、產品、蓋子、大型零件進行偵測。
• 蓋子或大型零件箱之偵測
• 以上均利用感應器來偵測以做為自動啟動的功能，因此作業員可省下這道操作程序。

2. 並排同時組裝

針對一台AGV的車上工件可以同時讓2個作業員進行組裝，實現了輸送機生產方式所沒有的雙向組裝。

三、系統導入之效益

• 提高生產率：和已往的方式相比，此系統改善了生產的速度，提高了20%的生產率。
• 縮短生產時程：導入時程縮短約25%。
• 減少生產空間：因採用完整的配料方式與製程間中途台數減少，使得組裝空間縮小30%。

本系統包含一部工業級電腦，二台SK6銲接機器人(配備始點檢出功能)，二台行程六米伺服平移軸，及二台集塵機，二台銲渣清除機。

操作員將工件吊入治具台後輸入主管數，主管徑基準至主管端面距、插管數、插管間距、插管種類、插管徑、銲接順序、溶接是/否等資料，再按傳送按鈕，將資料經由電腦傳至機器人控制器。按下系統啟動按鈕，機器人自動計算出主管及插管數據，利用始點檢出功能，找出插管正確位置及檢測出銲接熱變形量，而自動補正差值。

本系統效益：

各個工件不同且變異大，在導入自動化時難度較高。但本公司藉由電腦將大量資料傳至機器人，而安川機器人再利用始點檢出功能，算出插管正確位置及變形量，因而克服技術上之因難，銲接品質穩定；且能全日生產，成本大幅降低。

為因應新竹科學園區之用水量急遽成長，園區管理局利用園區光纖網路及廠商INTRANET網給，並配合本公司之FAMA PC-Based控制器，與園區用水量大戶連線，在自來水取水、製程用水、用水回收、廢水排放等點，建立一即時性及全面性的用水資訊系統。

本監控電腦工作站具有與園區管理局INTRANET通訊網路連結通訊之通訊界面軟、硬體功能，使園區管理局用水資訊網監控電腦工作站能夠連結管理局INTRANET通訊網路，並經由園區管理局路由器連接園區光纖通訊網路，再經由園區光纖通訊網路連接園區用水廠商內部INTRANET通訊網路之路由器，再連結到園區用水廠商內部INTRANET通訊網路及FAMA-RTU控制器。

目前園區各大廠商如台積電二、五、三、四廠，華邦電子一、二、四廠，茂矽，茂德，世界先進，華隆徵，聯華電子，力晶半導體，合泰電子，中德電子等均採用本公司FAMA PC-Based開放式控制器來配合園區管理局執行園區用水資訊網。

木棧板打釘自動化系統

目前傳統的木棧板製作方式為依需要的尺寸裁下木板後﹐再由人工手持氣動釘槍﹐兩人一組同步依序將排列好的木棧板以鐵釘釘固。由於氣動釘槍重達6-8公斤(含釘座)﹐而且人工作業時需彎腰向下施力﹐且容易造成背部受傷﹐人工亦無法長時工作﹔另外﹐作業中因誤觸氣動開關受傷的案例也經常發生。因此﹐位於北部之某大木棧板製造廠委託本公司為其設計木棧板打釘自動化﹐以解決以上之問題。
本套系統以一部SK-120機器人安裝2支釘槍(釘子長度不同)配合2-3組木棧板伺服翻轉治具台﹐人工取料後即啟動機器人作業。本系統配置﹕
SK 120 robot一台﹕寬廣的工作區域以適合多組大尺寸(1100mm x 1300mm)的棧板工作。
雙槍式氣動釘槍﹕配合不同長度釘子。
後式釘槍固定座﹕以吸收釘槍之反作用力。
治具伺服翻轉機﹕以適合多面的打釘工作。
由於木棧板的生產型態為少量多樣﹐機器人程式化的工作變化能力在此發揮極致。且機器人可長期工作﹐對於全台灣每年約有30億木棧板的訂單量而言﹐本系統的成功導入使木棧板業走向自動化、高產能的時代。

位於北部之某一連鎖書局在「全家人的書店」理念下﹐於今年大力推展加盟店事業﹐為使文化事業深入鄉鎮﹐及國內閱讀人口的城鄉差距縮小﹐此一連鎖書局已陸續於中部地區成立加盟體系。為使加盟體系發揮最大效率﹐所有作業程序必須制式化､規格化､簡單化及電腦化﹐其中書籍自動化分類系統更是配送即時化的重點。

本系統包含電腦系統､自動化分類系統及出貨系統等。自動書籍分類系統可依不同加盟店之需求﹐由上位電腦之資料截轉(或人員鍵入)後將書本投入本系統﹐經自動配料至各欄位(表各加盟店)﹔無法判別之書籍則送至指定之格位﹐由人員取出﹐重新投入本系統。同時各欄位具滿位顯示功能﹐由人員將滿料書籍取出並置入空籃﹐出貨由人員再行檢視後投入輸送機﹐經秤重打帶後出貨﹐同時產生傳單及出貨資料。

本系統導入後人力負荷減少﹐同時人員分類的錯誤亦減少許多。由於能及時配合採購及出貨系統﹐對於各加盟店之狀態及管理能確實掌握。

本公司之倉庫空間因業務不斷成長已日漸不敷使用﹐為解決此問題﹐本公司日前自行導入自動倉儲(AS/RS)﹐以使物料作更效率的存取及管理。

本倉儲座落於工廠之中﹐佔地達120平方公尺﹐總高度9米﹐設備計有CRANE1台﹐儲位262格﹐固定站1處及控制站1個。

以往管件之孔加工方式為利用沖床沖孔或利用專用機鑽孔。沖床沖孔速度雖快，但會使管件凹陷，使後工程之銲接工作變得困難，且沖模也會磨損消耗。專用機則只能適用單一型式，且價格高、互換性低，加工時間長、產能低，特殊形狀之孔亦無法加工。而此電離子切孔是利用教點式，所以切孔形狀限制少。且因非接觸式，故只消耗電極及空氣，產能因而提高;再加上配合伺服翻轉台，在治具設計上亦予以簡單化，本系統操作簡易，人員將管件放入治具中，按下治具固定按鈕以固定工件。按啟動鈕後，機器人會自動檢知工件型式是左件或右件，而自動命令翻轉台執行圓孔或長條孔之切割工作。

為解決科學園區三期及新竹市區之用水之苦，台灣省自來水公司日前委託本公司為其導入供配水加壓站電腦遙測遙控系統工程，以提昇供配水遙測遙控功能及管理自動化。

此系統運用本公司大型可程式控制器MA3作為供配水加壓站遙測遙控之控制器。其中結合各種的儀錶連結界面模組，將供配水加壓站內各加壓處理子系統設備中所設置之現場處理儀錶、水質分析儀器、動力設備(加壓馬達)、電力供應系統等，經由界面模組(I/0模組)，將之轉換成各式數位資料，並高速傳達到MA3可程式控制器之中央處理系統單元內，以作為各子系統內遙測遙控用。同時，利用可程式控制器MA3通訊網路技術、高速數據機(MODEM)及電信數據專線，將供配水加壓站內之遙測資料，高速傳送到苗栗東興淨水場及新竹第一淨水場之工業中文彩色電腦圖形監控系統上，整個供配水加壓站遙測遙控處理之彩色動態圖型監控、趨勢圖查詢系統、歷史資料系統、警報系統之顯示、記錄一目瞭然，因而提供台灣省自來水公司苗栗東興淨水場及新竹第一淨水場操作人員作供配水加壓站遙測遙控操作及各式資料記錄。

本系統涵蓋物流輸送、收縮膜包裝、外箱包裝及自動倉庫等技術，其主要特色為:

• 與上下游作程自動銜接
• 作業台理化，生產一貫性
• 自動化程度適當，減少人力依賴
• 倉儲自動化

導入本系統後，紙箱製作完全自動化，代替以往人工作業。另外，製箱完成，即時上線，完全不需暫存空間。而產品輸送也完全以機械取代人工作業，操作人員亦由原來的6名減少為2名。原包裝作業區的成品倉庫轉入自動倉庫後，使工廠空間發揮最大的生產功能。

本系統由SHELL-O-MATIC250-4000機器人取代大部份人工作業。首先由人員將殼模掛於輸送線上，進行上料。機器人自儲存樹串的輸送線上抓取樹串，吊架並自動進行定位動作。機器人執行自動浸漿敷砂，動作完成後機器人再將工件掛到浸漿用輸送線上，最後再由人員自輸送線上取下殼模，完成卸料作業。

台灣飛利浦公司園區分公司為其建立視訊中心之基地，從事映像管之生產。目前該公司全線之生產製程均朝向自動化目標邁進。本公司為其導入之映像管自動堆疊，封膜系統應用在後段製程，以期能確實掌握品質、減少人力需求及提昇管理品質。

本系統以二台安川K30S機器人配合順應性夾爪(可適用15吋及17吋之映管，並保持相同夾持力)作映管抓取。二台架空型機器人作保麗龍隔板之火取及嵌入。棧板輸送系統一式，具備自動定位、對心機構功能，並能同時適用於15吋及17吋產品之輸送。控制系統並以MMI人機介面方式撰寫，可確實掌握本系統運作程序，使系統易於操作及維修。

本系統除人員投入棧板外，完全自動化，無需耗費大量人力，，因此生產製程順暢，生產效率也因而大為提昇。

本系統包含:個人電腦網路系統、存取(CRANE)三台、綱架三座。銅架出口分為四區，分別在前後端及一、二樓。每區每線各有二回定站可供入出庫及揀料之用。各區除可分別入出庫外，尚可執行站對站搬運。物品可透過存取機，由一樓送至二樓或由前端送至端，簡化輸送作來。在考慮作業方便性與避免發生錯誤，每一固定站均配置電子顯示看板，用以指示作業種類及存取數量。全系統由一電腦區域網路(LAN)所控制。各作業區均設有電腦供輸入資料之用。作業員只需從電腦輸入所需之料號及數量，電腦系統便會控制存取機動作，並將作業訊息顯示在電子顯示看板上，使作業員一目了然。為了庫存資訊的一致性，本庫存系統還與該公司既有之庫存系統連線。  

堆疊工作不但單調、沉重，且因人力難求，人工無法長期工作，導致疊棧品質無法掌握。因此位於桃園縣之某鮮奶製造商委託本公司為其規劃自動裝箱堆疊系統，以解決問題。本計劃針對此工廠現場空間小、及因輸送過程經常造成卡箱故障這些問題，為其採用2台安川K1004專用疊箱機器人，配合順應性夾爪，將已完成定位之產品依堆疊預定方式堆疊，再利用自動整列裝箱機將產品整列定位、裝箱;而棧板供應系統則負責空棧及實棧之輸送。

此套自動裝箱堆疊系統之效益如下:

◆改善人員作業持續性:人員不需在冷藏庫中進行堆疊工作，因此作業時間可不受身體狀況限制。

◆改善現場物流:物流狀況改後使得現場作業更順暢，物料搬運成本因而降低約30%。

◆減少人力:人力約可節省7-9人/班。此系統不僅增加該廠之產能及競爭力,同時因其物流管理改善，形象人為提昇，另外亦提升人員之技術能力。

位於新竹工業區的某大電路板製造廠商鑑於勞工難求，因此委託本公司為其導入無人搬運車系統(AGVS)，以解決玻璃纖維布捲(以下簡稱玻織布捲)之搬運工作。本系統共有兩部無人搬運車(以下簡稱AGV)、五個停靠站、l個充電站(如下圖)。

其中玻織布捲產出站有三處，儲存站有兩處，AGV擔任產出區與儲存區之間的搬送工作。由於布捲的尺寸有兩種，因此AGV上之支撐架設計為可依布捲之大小而調整跨距。另外，亦可左右伸出並作上下之取放動作，以利於直接將布捲從生產設備上取出，並搬運至儲存站、再放下布捲。本系統因有兩部AGV運行其中，故具備交通管制功能，並確保運行順暢。此外，AGV系統之主控制器與生產設備之可程式控制器(PLC)以I/0連結，因而兩系統間之順序控制能密切配合。

該公司導人無人搬運系統後已顯現其經濟效益(省六個人力)。同時，經由系統電腦的統計，可隨時掌握儲存區之庫存狀況，達到物料流與資訊流自動化之目的。

上一期本刊曾介紹本公司為園區某大半導體廠導入之潔淨室設備及其效益，這一期將再繼續介紹為另一家(亦是園區半導體廠)導入之潔淨室設備系統，並對規格略作介紹，以提供有意導入潔淨室設備之廠商參考。

此公司為了因應晶圓產量增加而擴充其製程設備，但考慮原廠房之空間及末來之製程型態，晶圓成品及半成品須頻繁往返於不同樓層之製造區與測試區。若以過去人力搬運方式，無法確保製品之潔淨與安全，更無效率可言。因此經評估後，決定採用不垂直搬送系統。

本系統主要規格如下:

1.本系統之潔淨度須優於cIass l00,

2﹒搬送物為滿載6英吋晶圓之晶盒，

3﹒每趟至少搬送四個晶盒，

4﹒須適合三種不同尺寸之晶盒搬送，

5，晶盒搬送之出入口設於二樓及四樓之潔淨室區內，但三樓為一般環境之非潔淨區，系統內部之潔淨度不可因三樓之環境而被破壞，

6﹒昇降行程為10.3米，最高速度0.5米/秒，設備總高13.2米，佔地面積0.93米X0.83米，

7﹒各晶圓出入口均設有自動門，計有二個外門、一個內門，行程0.6米，最高速度0.2米/秒，

8﹒單趟搬送所需時間在40秒以內，

9﹒噪音低於4OdB，振動量小於0.3倍重力加速度，

10﹒內門及外門須有紅外線自動偵測器，以確保作業員及晶盒之安全性，

11，內門及外，若任何物品因異常而觸及該門，則系統將立即切換成開門狀態以提高系統之防護性，

12﹒本系統需24小時運轉。

該公司成功地充分運用本系統，從中所獲得有形與無形之整體效益，將是再把本系統導入另一新的8吋晶圓製造廠的重要指標。

由於資訊電腦業的發達，帶動了國內半導體產業的蓬勃發展，也使得國內許多積體電路公司相繼擴廠。鑑於技術及環境要求，例如1．IC廠潔淨室之多樓層設計，製品需跨各樓層搬送;2．潔淨室邁向0.1m,class l之要求，自動化搬送設備成為必要之設備;3．為增加產量，晶舟/晶盒/LCD等之在製品重量亦隨之增加，但考量體力負荷及搬送效率，以自動化搬送設備來取代原來之人工搬送已成趨勢。本公司於1994年底開始投入潔淨室自動化設備之研製，並承製科學園區聯華電子(股)公司8吋晶圓新廠之潔淨室搬送系統。本系統包含一座垂直輸送設備及三台移載機，可搬送cassette及cassette box兩種製品載具。潔淨、安全、效率及可靠是本系統的特色。

        今年9月此設備已完成試車驗收，且已與其他週邊設備連線運轉中。根據現場實際運轉之測試結果，本自動化搬送系統已達0.1m,class l之潔淨要求。因此，最近國內有數家知名的半導體製造廠亦向本公司洽詢相關技術，並有意導入本系統。目前國內潔淨室搬送設備尚處萌芽階段，以往該設備均仰賴國外進口，但經本公司之技術評估結果，該設備自製率高達95%以上，造價僅為日製進口設備之50%-60%，對於提昇半導體業者產品之競爭力有極大之助益。

        此潔淨設備亦可應用至其他IC、光電、生化及LCD等產業所需之生產製程。

屏東酒廠米酒生產線儀控系統   --  蒸餾製程之控制

本公司最近為位於中壢工業區之某家電子公司導入無人搬運車系統(以下簡稱AGVS)。此家公司為一IC構裝廠，因生產流程，成品及半成品均須於測試區、包裝區及倉庫之間來回運送，人力耗費不眥，且工作時間無法持久。為了節省搬運人力並達到24小時運作，同時改善工作環境、提高生產力，因此決定導入無人搬運車系統。本系統由一部AGV、l6個固定站、地上控制器及主控電腦組成，AGV擔任測試區、包裝區及倉庫區之間半成品及成品之搬運工作。生產操作員只需按按鈕，AGV即可自動搬運貨品至目的站。主控電腦管理人員可在監控畫面上，觀察AGV之搬運動態以了解各站叫車及執行情形。本系統可做實際需要先行設定AGV搬運順序，使較重要之固定站具有優先搬運之權利。該公司導入本系統後，可節省搬運人力，且因可以24小時無人運作，生產效率亦隨之提高。而各機台旁完成之半成品可即時送出，因此可減少暫存空間，工作環境大為改善。該中壢廠已被其總公司選定為全球半導體事業之展示中心，因此希望藉此能逐步達到全廠自動化之目標。

位於中部之某大文具製造廠，繼82年導入第一期自動倉庫後，去(83)年又再度委託本公司為規劃設計第二期自動倉庫，以解決件儲存及管理問題。該廠導入的第一期自動倉儲主要是存放模具及素材，由於解決了模具儲存及管理問題，並提供充足之素材儲存空間而有效降低呆料之比率，故該廠決定導入第二期自動倉庫，以儲存其半成品。為配合該廠之現有廠房設計及節省成本之考量下，本公司將第二期之倉庫設於相距70米之製造廠與裝配大樓之間，並採用一體式(RACK BUILDING)設計。由於倉庫兩端均設有出入口，所以在製造區依工令完成揀料之半成品，可先暫存於倉庫內，待裝配區有需求時，再自動投料至現場，免除人工搬運之困擾。另外，因該廠空間狹小，為考量其作業方便性，本公司採用油壓托板車以替代堆高機，並將揀料輸送機之高度設計成與地面同高，且在輸送機設平台，以便油壓托板車作業，亦方便人工揀料。

本系統電腦採HP主機，除負責本期之庫存管理外，尚包含第一期之模具壽命管理，並可承接上位電腦down load之工令，以便備料及投料。設備部份有3台15米高，荷重達1000公斤之存取機(CRANE)、1台高速有軌車、16站揀料輸送機、8台升降台及6套1/0輸送機。

本自動倉庫的導入不但滿足了該公司因業務成長所需之儲存空間，且電腦庫存管理系統使其達到了資訊及時性及正確性，大大的提昇了物料管理的效率及做好廠房的整理整頓。

著使用者的多樣化需求，今日商品的出貨作業已趨向「多種、少量、多次」的形態，緊接著，揀料作業也從以往的以「箱」為單位，演變成以「個」為單位，揀料作業量的增加，成為必然的結果。為減輕以往作業上所需耗費的時間與勞力，且讓出貨作業更正確，本公司日前引進日本西部電機發展的電子顯示揀料系統(Digital Pick-ingSystem)。該系統包括電子顯示器、流道式料架(Flow Rack)、揀料輸送機、條碼讀取機及庫存管理系統等，只要利用讀取機讀入訂單條碼，經電腦自動處理後，在投料容器到達前，該貨品所在料架格位的顯示器隨即顯示取貨數量，作業員可依指示至該格位取貨，使操作益形簡單、易學易懂。盟立DPS系統，除了節省作業時間與勞力外，並備有檢查數量的檢驗系統，萬一發生種類弄錯，也會因嚴格篩選檢查，不致讓錯誤的貨品分送出去。本系統除適用於一般產業的揀料作業外，對食品、百貨等物流批發業者而言，更是一大助力。若對以上產品有興趣者，歡迎來電洽詢，電話:035-783280轉300。

料盒式自動倉儲系統

由於市場需求偏向少量多樣化的產品，因此原料半成品之庫存管理較以往困難，位於桃園縣的國內某大鍛造鋼閥專業製造廠有鑑於此，委託本公司規劃導入自動倉儲系統。本系統之最大特色為結合其公司目前既有之儲物容器及生產型態來規劃，用最少的投資金額發揮最大的效益。完成後的自動倉儲共有740個格位，最多可儲存4240料盒及210個巧固籠。本系統之設備包括自動存取機、存貨鋼架、出入庫輸送機及電腦控制系統，入庫時，人員由電腦輸入資料後，用堆高機將功固籠或料盒推入輸送機，接著輸送機便自動將貨品送入鋼架內側定位點，存取機便自動將貨品送入電腦所設定之格位儲存。出庫時，人員自電腦輸入資料後，存取機便自動將欲出庫之貨品取出，送到輸送機內側，輸送機再自動將貨品送到外側後，作業人員用堆高機送到適當的地方。

此一自動倉儲完成後，物料之儲存量提高為原來約二倍，作業人員由原先的三人減少為一人，不但生產效率大為提高，對於公司形象的提昇更有極大的助益。

在水資源有限及民生用水品質要求愈來愈高，且為節省人力、降低營運成本情況下，台灣省自來水公司日前導入本公司所設計的電腦監控系統工程以提昇淨水處理功能及管理自動化。

本公司所設計之電腦監控系統其主要功能計有1.原水取水站之遠方遙測遙控，2﹒分水井及濕凝沈澱自動監視控制，3﹒加藥系統自動監視控制，4﹒加氯系統自動監視控制，5產量流量計及水質檢測自動監視控制，6﹒自動逆洗快速過濾監控。本系統運用六部盟立公司大型可程式控制器(PLC)之遙控遙測功能(可達10公里以上)及各式各樣儀錶連結界面模組功能，將廠區淨水處理流程內之各處理子系統設備中所設置之現場淨水處理儀錶、水質分析儀器、動力設備、加藥設備、加氯設備、產量量測設備等，經由遙控站I/0模組之界面連結技術，將之轉換成數位資料，高速傳達到各部可程式控制器之中央處理系統內，以作為各子系統內監視控制用。同時，利用可程式控制器通訊網路技術，將各部可程式控制器予以連結，並作高速度資料變換，以達成系統Inter Lock功能及將現場各項資訊顯示於馬賽克式圖形顯示看板上。在作可程式控制器通訊網路連結後，再利用可程式控制器高速通訊連結技術，將各部資料交換後之總結資訊連結到二部熱備用(Hot standby)及雙重備份(Redundancy)之工業級中文彩色電腦圖形監控系統上，提供全廠水淨水處理流程之彩色圖形動態監控、趨勢圖系統、歷史資料系統、警報系統之顯示記錄列印及管理報表功能，供自來水公司平鎮淨水場操作人員作全廠操作監控及淨水處理各式資料記錄。導入此系統後，不但節省人力，且水品質更有保障。

灌注技術藝術化    汽車座椅泡棉灌注自動化

位於中部某著名汽機車零件部品之專業製造廠，為能落實生產條件的穩定，及降低成本，與盟立公司共同開發汽車座椅泡棉灌注自動化系統，解決勞工短缺的困擾。本系統採用YASKAWA KlOOS機器人和其公司原有之灌注機、輸送機連線，以混線生產各種座墊與椅背，其系統功能簡介如下: 1.彈性生產單元:可同時在線上灌注各種不同的產品。2.單元操作穩定:化工生產條件自動化使產品品質穩定、良品率高。3.同步追蹤灌注:依灌注時間長短的不同控制輸送機的速度快慢，使蓋模時間減至最少，機器人亦可隨輸送機同步快慢。4.安全防護功能:模蓋未開不灌注，且安全柵欄外設緊急停鈕，若柵欄門打開，立即警告並停止系統。該公司導入此系統後，其優點為:1.每班可節省1人， 2.機器人動作重現性高，作業標準化，灌注膠量分配適時適量。3.改善工作環境，4.提昇企業形象。有人說灌注是一種藝術，因為影響泡棉發泡結果的因素非常多不同的灌注條件會得到不同的結果，其中決定手工灌注良否的兩大因素即為灌注路徑及蓋模時間，而機器人及系統整合正可以把這兩大因素條件化、數據化，將灌注藝術工程落實為灌注技術工程，是機器人自動化的再一次實現。

傳統點銲作業由人員與點銲機面對面接觸，工作環境惡劣;且品質要求不斷提升，故以機器人點銲自動化系統取代人工，已成新趨勢。盟立公司繼電弧銲接機器人之後，採用日本安川公司的六軸點銲專用機器人，目前已有數家汽車零件廠商導入使用中該機器人可以和各廠牌的點銲機相容，並特別以點銲使用者觀點,提供適當的功能，使自動化簡單易行,其功能如下:

1﹒溶接專用指令:由60個模組副程式組成，最多可存99個，對應所有的溶接條件及槍開合動作，大量簡化新建及修改的工作。

2.  點銲用特殊功能鍵:大幅縮短測試的時間。

3. 打點數目及溶接時間管理功能;可監督電極頭研磨或替換來溶接時間過久之警報。

4. 多台機器人之同步協調控制功能:適合大型工件或打點位置複雜的情況，可同布工作互不影響。

據使用者表示，導入盟立點銲系統後，不必再擔心勞工短缺及產品品質問題，且生產力大幅提高。

位於中壢工業區的中國精密壓鑄股份有限公司，繼去(81)年導入第一期自動倉儲之後(本刊創刊號中曾介紹)，今(82)年九月又再接再勵地導入第二期之自動倉儲，將物料作更有效率的儲存。

該公司導入的第一期自動倉儲主要是存放客戶所寄存的模具，其後由於模具管理作業因該設備導入後顯著改進(例如降低找模具所花時間及人工管理成本，又可免昂貴的模具在運送中受到碰損及保障員工之搬運作業安全)，故該公司決定導入第二期自動倉儲，儲存部分物料、半成品及成品

在導入二期倉儲之前，物料、半成品及成品堆置在地上，除了現場顯得較為零亂外，往往倉管人員自己都找不到物料，每逢出貨總要耗費相關人員半天的時間才能完成，而目前出貨則可在數分鐘內完成，因此導入第二期自動倉儲之後，大大提昇了物料管理的效率及做好廠房的整理整頓，目前該公司已通過ISO-9002的認證，導入自動倉儲在其中也扮演了一個重要的角色。而且此一經濟型自動倉儲投資金額不大，除了上述改善外，更讓海外客戶一進工廠就「籠罩」在矗立的自動倉庫下，頓時感受到該公司自動化的決心，進而對其產品更有信心，使中國精密壓鑄公司拓展海外市場時事半功倍、無往不利。

由於加工取放是一項枯燥單調的工作，業者常面臨勞工大量流動的問題，而且傳統的人工作業型態無法滿足質與量的要求，因此導入自動化為必然之趨勢。本文將以台灣某汽機車業者為例，介紹煞車盤CNC加工取放自動化的機器人及物流系統，以供相關業者參考。

該系統以3部安川K30S機器人，配合6台CNC工具機、2台量測機台、2組工件翻轉機構、2條半成品輸送線、以及2套棧板循環式供料出料系統所組成。本系統各以一台機器人為中心，形成三個獨立的加工單元，每個單元間，再以半成品輸送線聯結成系統，而系統又透過棧板循環式供料出料設備，與前後製程相銜接。

第一單元負責煞車盤兩面的粗加工，並利用一組翻轉機構將工件翻面, 再放入第二台CNC車床作第二面加工。第二個單元，負責煞車盤兩面的精加工及鉆孔工程，同時也是利用一組翻轉機構將工件翻面作第二面的精加工。第三單元負貢研磨加工，以及偏擺和平衡測試。

該業者在導入本系統之後，每班只需要2名人員負責補料、出料及不且品檢視即可，二班共可省下8名人員，並可避免作業員因搬運重物而可能造成的職業傷害;又輔以順暢的物流系統，更使得生產效率大為提高。