DCS 派貨控制系統

盟立在半導體封測廠領域，提供了客戶全廠自動化系統AMHS，如晶圓載具倉儲系統STK(Stocker)、NTB(Near-Tool Buffer)及自動化搬運系統OHT(Over-Head Transport)、無人搬運車AGV(Automated Guided Vehicle)、RGV(Rail Guided Vehicle)以及生產機台EFEM和MCS(Material Control System)物料控制系統等，其中為靈活串接全廠搬送，更在派送系統上進行深耕，提供DCS(Dispatching Control System) 派貨控制系統服務。

為追求不間斷創造機台最大產能或達成最短生產週期，首要減少人工判斷處理，提高由系統自動派送能力，進而產生上下製程的連續性及其流暢性─DCS在這過程中占了很重要的關鍵位置。在這精密且複雜的製程中，DCS依據製程派貨的需求，決定了將最適製程批送到相對應的機台或是附近最適鄰近儲位，減少機台因貨物搬運過程的等候時間，甚至在有足夠的基礎資料下能同步運算到後幾站的機台，減少因Q-TIME限制，而產生良率或重工問題，進而創造機台最大工作效率、縮短生產週期。
 

DCS 是如何扮演這重要的角色呢？

它從工廠內相關製造(MES/EAPs…)和搬送(MCS)等系統取得即時製程、Foup、機台和搬送命令等各式資訊和狀態，經過一連串計算規則和排程計劃，對Foup適時適地的調派，訂定各個Foup「Where to go」的派送原則，讓每個Foup都適得其所；其次是依據「What is Next 」原則為製程和生產機台訂定最適選貨規則，讓最適合的Foup於最適的時間做最洽當的調派生產。在這過程中，仍需不斷透過「Where to go」和「What is Next 」積累調整和收集過去資料分析運算，追求更精確的派送規則方程式，讓整個工廠的自動派遣命令讓貨物流動在工廠間更順暢，而管理者在面對新的產能規劃或生產控制能有所依據，快速做出最佳的決策。